Le sable de fonderie de chromite est un produit de processus naturel de la chromite à travers la classification de l’écran cassé, le minerai de chrome, sa composition chimique principale de cr2o3, ce type de stabilité du volume chauffé par le sable, une conductivité thermique élevée, lorsqu’il est en contact avec le métal en fusion, a non seulement bonne résistance aux scories basiques, pas avec l’oxyde ferrique et d’autres réactions chimiques, et a lui-même les caractéristiques du frittage en phase solide, peut être un très bon empêcher l’infiltration de métal en fusion, éviter de toucher les défauts du sable, convient à toutes sortes d’inox l’acier, l’acier allié et l’acier au carbone façonnent progressivement le noyau et le revêtement de sable d’origine.
Sable de chromite dans l’industrie de la fonderie
Ses propriétés permettent au matériau d’être utilisé dans les fonderies de fonte grise et d’acier à haute résistance comme sable de fabrication de noyaux et de moules. Sa conductivité thermique élevée lui confère de bonnes propriétés réfrigérantes, sa faible dilatation thermique lui confère une bonne stabilité dimensionnelle. Sa basicité étant proche de la neutralité permet l’utilisation d’une large gamme de systèmes de liants résines et de liants inorganiques, il a un haut pouvoir réfractaire et une large répartition tamisée.
Sable de chromite dans l’industrie sidérurgique
Dans la production d’acier, le sable de chromite est également utilisé comme charge pour la protection de la porte coulissante dans les grandes poches de rétention en acier.
Sable de chromite dans l’industrie du verre
Lorsqu’il est moulu en une farine fine, le sable de chromite est utilisé pour la production de récipients pour boissons en verre vert.
Étape 1: la matière première du minerai de chrome est traitée par lavage à l’eau.
Étape2, séchage des matières premières pour éliminer l’eau;
Step3, séchage des matières premières dans le tamis vibrant, criblage de la taille des besoins du client;
Step4, la taille du tamis pour la séparation magnétique, le but de l’élimination du fer et du silicium. Après séparation magnétique, la teneur en chrome atteignait plus de 46 % et la teneur en silicium était inférieure à 1 %.
Étape 5: emballer le produit fini.
